電除霧中絕緣箱作用是什么？

河北威美環保專注于煙氣污染深度治理領域，致力于濕式靜電除塵器、電除霧器、脫硫除塵等整套設備及除塵除霧系統配件制作、維護保養服務。電除霧器絕緣溫控箱可采用電加熱式和熱風清掃二種方式保障絕緣子室的絕緣性能，電加熱式由于其漏風率很低或等于零，因此應用較廣，特別是SO2濃度低的系統，只能采用此法。熱風清掃式適用于SO2濃度較高，具有較大富余的場合。

316L不銹鋼電除霧絕緣箱

絕緣箱顧名思義起到高壓電場與設備絕緣作用；保持一定溫度，防止石英缸低溫后煙氣中的水分冷凝造成爬電現象。

河北威美濕電絕緣箱

磷化工廢氣治理項目運行中的電除霧絕緣箱

       電除霧器陰極系統是濕式靜電除塵器電場的第二個主要組成部分，而陰極系統中，首要的部分就是陰極線，陰極線是電場中產生電流的零件，它的性能好壞直接影響到收塵器的性能。我公司供應各種型號、各種材質的陰極線：魚骨線、BS線，不銹鋼陰極線，鉛銻合金極線。

電除霧陰極線（鉛銻合金陰極線）構造

       電除霧器陰極線是怎么放電工作的呢？

       電除霧器工作時，在陽極和陰極線之間施加數萬伏的高壓直流電，然后發生了強壯的電場，使陰陽兩間的氣體在這個強電場的效果下，就會發生大量的電子和離子，而這些電子和離子在電場力的效果下向兩移動，并與煙氣中的粉塵發生磕碰而荷電，荷電粉塵在電場力的效果下移動和附著到陽極管和陰極線上，然后通過噴淋系統對陽極管和陰極線進行沖刷，把粉塵沖刷到集液斗內，然后完成了對煙氣的凈化。

陰極線的種類

      那么，對陰極線的性能有什么樣的要求呢？

       1、電氣性能良好，陰極線的形狀和尺寸可在某種程度上改變起暈電壓、電流和電場強度的大小和分布。良好的電氣性能通常是指使陽極板上的電流密度分布均勻、平均電場強度高；對于含塵濃度高、粉塵粒徑細及高比電阻粉塵，均表現出極大的適應性。

       2、牢固可靠、機械強度大、不斷線、不掉線。每個電場往往有數百根至數千根陰極線，其中只要有一根折斷或脫落便可造成整個電場短路，使該電場停止運行或處于低除塵效率狀態下運行，從而影響整臺電除塵器的除塵效率，使出口排放濃度提高，導致引風機葉片的磨損，壽命縮短。因此，陰極線在設計、制造時應考慮具有足夠的機械強度。

       3、伏安特性曲線理想。指每個獨立供電的電場或室通電后，伏安特性曲線的斜率要大，這意味著在相同的電壓下粉塵荷電的幾率大。

       4、振打力傳遞均勻，有良好的清灰效果。電場中帶正離子的粉塵在陰極線上沉積，積聚達到一定厚度時，會大大降低電暈放電效果，故要求陰極線黏附粉塵要少，也就是說，通過振打，極線上積聚的粉塵能輕易的脫落。

       5、能充分利用高壓機組能力，擴大高壓機組的有效運行范圍，可使原來的高電壓低電流的運行狀態改變，成為高電壓低電流運行，除霧效果由差變好，由原來的超負載運行，變為輕負載運行，一般出口酸霧可達到或接近二級電除霧器出口霧酸0.005g/mm的指標。

       6、結構簡單、制造容易、成本低。

電除霧器在實際運行中，陰極線處于惡劣的工作環境中，如果極線斷裂，就可能造成電極短路，從而迫使整個電場關閉，失去除塵能力。根據現場氣體工況，我們會選擇相應的陰極線，其中最常用的是鉛極線和2205不銹鋼陰極線。

電除霧器陰極線強烈腐蝕斷裂原因及處理

陰極線斷裂會發生如下反應：

（1）二次電壓突降，一次電壓相應降低。

（2）二次電流突然增大超過極限值，一次電流相應增大。

（3）電場拉弧，發現不及時，電場保護動作跳閘。

電除霧器陰極線斷裂原因：

（1）電除霧器陰極線被氣體腐蝕、磨損。

（2）振打過度或振打厲害，引起疲勞、斷裂。

（3）安裝或檢修質量不良，兩端緊固螺絲松脫或焊口開焊。

電除霧器陰極線斷裂處理：

（1）調整電流、電壓等使電場在允許范圍內進行。

（2）若電場無法維持運行，退出電場，待停爐后處理。

河北威美環保是電除霧器和煙氣脫硫設備的設計生產廠家，同時也承攬濕電及煙氣脫硫設備的維修及改造項目，歡迎垂詢。

隨著的實施和《中華人民共和國環境保護稅法》（草案）的審議，磚廠環保治理的話題很是緊迫，如果僅僅上一座脫硫塔就能解決的問題還會引起行業的恐慌嗎？恐怕事情沒那么簡單。所以才有了寫此文的想法，談一談筆者對磚廠大氣污染物治理的一些淺顯看法，提醒同仁磚廠脫硫不單單是“塔”的事。

一、對政策的理解

2016年7月1日正式實施的頒布之初，就有行業人士賦予了他“世上*嚴”標準的定性，呼吁要降低標準，給磚瓦企業一條生路。但這種呼吁沒有得到一丁點的支持，恰恰相反，《中華人民共和國環境保護稅法》（草案）2016年8月底又擺在了全國人大的桌面上去審議。兩個文件一前一后，相互疊加，時間之巧合，步伐之緊湊，就不難看出磚瓦行業要面臨什么樣一種局面。一個是強制性標準，另一個是排污費改稅，這兩個都是磚瓦企業不能觸碰的紅線，也是關系到企業生死存亡的關鍵。

難道國家真的要置磚瓦行業與死地嗎？恰恰相反，我認為這是政府借助環保這面大旗，是對磚瓦行業的無序發展、低檔次重復建設、產品質量低劣等現狀的警告。從以下兩張我們常見的燒結磚照片來看，磚瓦行業的現狀就一目了然了。

之所以用“常見”二字，表明一個階段我們磚瓦企業帶給社會的是什么樣的產品。無序發展導致惡性競爭，低價格導致產品質量低劣，低檔次建設消耗了大量的能源，沒有控制的污染物排放給環境造成了負擔。。。。。。所以，兩個文件不只是磚瓦環保的問題，其中的內涵很多，包含了行業的規范、有序、良性發展要求，也是目前磚瓦行業治“亂”的良藥和契機。

這次磚瓦行業環保“地震”，不但是磚瓦生產企業的事，從設計、裝備、工藝、技術、產品等各個環節都是一次根本觀念的沖擊，通過這次洗禮，我們才能是真正的磚瓦人。面對這樣的形勢，磚瓦企業要生存發展就不是一座脫硫塔能解決的。

二、對脫硫塔的看法

我們習慣將煙氣治理設備簡單的稱作“脫硫塔”，本文也是如此。習慣可以改變，但真正的要花真金白銀上脫硫塔時，還得從兩個方面仔細考慮一下才對，否則，即使安裝了脫硫塔，還是被關停，這樣的例子已經有了，所以，提醒企業要謹慎，要充分了解脫硫塔的功能和磚廠的實際。目前的脫硫塔均來自電廠、鍋爐常使用的脫硫設施，對這些只利用熱量的企業來講，脫硫效果能達到要求，如果直接搬運到磚廠，就要考慮考慮了。磚廠設計各有特色，可以講五花八門，沒有國家和行業規范，再加上原料不同，工藝設備、施工安裝質量、員工操作技能高低等因素，每條生產線都有各自的特點，這種情況下，所有的磚廠都把一種產品當成救命稻草肯定是不現實的。脫硫塔進入磚廠也就是這兩年的事，加上脫硫塔設計、生產企業對磚瓦行業沒有針對性的研發，只是簡單的照搬，其效果就不言而喻了。磚廠和電廠、鍋爐的*大區別是：一個只是利用了熱，另一個是利用熱生產產品，兩者的區別很大。

上脫硫塔前也要了解政策、標準的內容，《磚瓦工業大氣污染物排放標準》對磚廠污染物監測的內容有四項，分別是二氧化硫、煙塵顆粒物、氮氧化物、氟化物，而《中華人民共和國環境保護稅法》是按這四項中*高的前三項計稅，實際是任何一項都必須進行嚴格的控制，沒有僥幸的余地，所以，在選擇脫硫塔時，考慮要全面，不是單單的脫硫，是煙氣污染物綜合治理設備。

三、磚廠生產工藝對脫硫塔效率的影響

我們磚瓦行業常講的一句話：沒有相同的窯，沒有相同的工藝。隧道窯燒結工藝區別不大，但其干燥媒介的來源卻不同，這也決定了排潮（煙）方式的不同：有兩個排煙（潮）裝置的，就是焙燒窯的煙氣排放和干燥窯的潮氣分別排放；有一個排煙系統的，是利用煙氣、余熱集中進入干燥窯，然后集中排潮（煙）；還有就是烘燒一體的，更是簡便，全窯就是一個排潮（煙）風機。以上這些設計基本代表了目前國內已有的生產線特點，這些“不同”能用“一種”設備來完成“同樣”的任務嗎？顯然是不行的。

所以不同的設計，也決定了脫硫方案不同和難度不一，簡單的講有很大一部分生產線不單單是上不上脫硫塔的事，還有另外一項工程——對窯爐及附屬設施進行改造，以滿足脫硫塔正常工作，達到檢測條件——不是達到檢測標準，是檢測的條件，如果沒有這個條件，就沒有檢測的基礎。先說說大風量：焙燒不需要很大的風量，但干燥就必須大風，這個大風就成了檢測的難點，因為標準中有一項：基準過量空氣系數1.7，也就是實際測得的數據要換算成基準系數來計量的，當煙氣中空氣的含量超出一定數值后，就無法取得檢測數據，會直接判定嚴重超標。不采用大風，干燥窯就無法干燥磚坯，這就是矛盾。再說說煙氣溫度的問題：煙氣溫度高，脫硫塔脫硫效果好，溫度低效果差，煙氣溫度的影響很大。磚廠煙氣直接排放，其煙氣溫度一般為100~120℃左右，這時的脫硫的效率很高；當煙氣進入干燥窯經過利用后，排潮（煙）溫度一般為40~50℃，脫硫的效果就很差，兩者可以相差30%以上。還沒有談到煙氣“濕”的問題，就單單一個大風和低溫就”難“住了脫硫塔。磚廠正常生產，按常規操，即使安裝了脫硫塔，環保還是不達標；滿足了脫硫塔，達到環保要求，就不能正常生產。

所以，一部分磚廠不但要安裝脫硫塔，還要改造工藝，不但要保證正常生產，還要給脫硫塔低成本、高效脫硫創造條件，這樣才能維持下去。所以，磚廠脫硫不單單是“塔”的事。

四、磚廠清潔生產工藝理解

在《磚瓦工業大氣污染物排放標準》解讀中，有一個詞叫“清潔生產”，簡單詞面解釋，就應該知道污染治理不單是煙氣治理，是生產全過程的綜合治理。也就是說，要把污染治理納入生產全過程，*終達到污染物*低排放的清潔生產。

脫硫有三種方式，分別燃燒前、燃燒中和燃燒后，脫硫塔是燃燒后煙氣治理設備。如果將治理工作融入到制磚過程的事前、事中、事后的所有工序中，其效果肯定會遠遠大于單一的脫硫塔效率。

事前控制工作：目前很多磚廠沒有條件上天然氣，熱源主要為煤、煤矸石，這些燃料在提供熱源的同時，也伴生著硫?？刂迫剂系暮蛄渴?有效的手段，也被稱作提前控硫。燃料控硫的方法很多，概括起來有物理法、化學法和生物法，但磚廠在這些方法面前都無能為力，原因就是成本高，工藝復雜。所以磚廠從燃料這一關控硫的主要手段就比較單一了，可以從兩方面入手，一是選，二是配。選是在采購燃料時，對燃料質量要有一個嚴格的控制。以前我們注重的是熱值，現在要加上含硫這一項了，并且要嚴格檢控，不能馬虎，一旦硫含量超出可控范圍，進入到生產線，就會給后續脫硫工作造成被動局面。磚廠選購煤炭時，要走出一個誤區，就是認為熱值高的煤含硫量低，熱值低的煤含硫量高。煤中的含硫量和熱值不成比例，沒有直接關系，之所以建議選擇高熱值的煤，是考慮熱值高的煤可以減少使用量，從而減少因煤帶入硫的含量。也有磚廠準備用電廠、鍋爐煤渣替代煤的，道理很簡單，因為這些經過高溫燒結的廢棄物有一定的熱值并且含硫量很低，是很好的替代燃料，但使用前一定要了解上游企業的燃燒及脫硫工藝如何，如果采用的是石灰（石灰石）固硫工藝，*好先嘗試使用，觀察成品磚的泛霜情況。也有磚廠選擇洗煤廠的矸石和煤泥替代，這些燃料雖然價格低廉，但硫的含量一般很高，因為洗煤廠的主要任務是洗去煤中的硫，所以要引起重視。

煤的品種選擇對脫硫的影響：硫的釋放和溫度有很大關系，有機硫在較低的溫度下開始釋放，而無機硫者需要較高的溫度，煤的品種決定了煤中有機硫和無機硫的不同。有機硫析出一般在500℃~560℃，而硫鐵礦則在630℃~700℃釋放，*后才是那些結構復雜、難分解高分子量的有機硫釋放出來。一般我們可從煤的燃點判斷，選用適合自己窯爐的燃煤，這樣不但能提高產量，也利于硫的集中治理。

以煤矸石為原料的磚廠由于原料選擇的余地不大，控硫的手段可從配料和工藝中摸索辦法。“配”是添加沒有或硫含量低的原料來控制，例如黏土、頁巖等。還有就是檢測煤矸石中硫存在的形式，然后進行一些工藝上的改進，以達到控硫減硫的目的。例如：利用黃鐵礦石硬度高，不易粉碎特性，對篩分原料進行硫測試，如果篩上料含硫較高，就直接剔除不用，只使用篩下料生產。有煤礦對排放的煤矸石進行水沖排放，從煤矸石山腳下排出的水呈黑黃色可以知道，水沖也是一種脫硫方法。

配料還有一種方法，就是固硫技術。固硫技術較簡單，成本低，易操作，固硫效果很好，是目前國家推廣的潔凈煤項目，如果能運用到磚廠，是可喜的技術。磚廠運用固硫技術的難點是產品泛霜，由于硫和鈣的反應可轉化成硫酸鈣類物質，在固硫效果顯著的同時，這種物質會導致磚瓦泛霜，影響產品質量。如果我們能找到解決泛霜的低成本有效辦法，固硫技術是可以引進到磚廠的，當然，目前這只是一個設想，沒有成熟的技術和經驗給大家。

事中控制工作：原料經過破碎進入生產工序，就無法人為的干擾了，這個階段我將他列為中間控制，其建議如下：

1、合理調配原料的顆粒級配。調配的目的是降低磚坯的干燥敏感系數和干燥敏感性，保證磚坯在快速脫水干燥過程中不會對產品質量產生影響，同時利于燒結。這個看似和脫硫沒有多大關系的建議，主要來源于國外磚坯快速干燥技術，有資料顯示，國外磚坯干燥的時間只有短短的幾個小時，完全違背了我們認為的二、三十個小時的干燥理論，之所以能這么短的時間實現磚坯干燥，除干燥器具外，其中一點就是對原料顆粒級配的調整，這一點值得我們思索。

2、降低成型水分。干燥窯的工作只有一項，就是排除磚坯中的水分，任務很單一，磚坯水分不但是成型工序的重點，也是下道工序的難點。磚坯成型水分低，原料的熱值就可以降下來，相應的硫含量也就減少了。

3、調整碼坯方式。在碼坯時留置縱向風道的碼法要改改了，風道通風量大，直接影響數據的檢測。留置風道的錯誤還可以從干燥后的磚坯殘余水分和燒結后“黑心”得到印證：磚垛內部、底部的磚坯干燥殘余水分大于兩側和頂層，黑心、壓花嚴重的都出現在磚垛內部。黑心磚是不合格產品，也是磚廠脫硫的大忌，理論上就不多說了，大家了解一下木材變木炭的原理就明白了：燒炭工藝就是將有害質隨煙氣排出，留下潔凈的碳。我們把磚燒成黑心也是這個道理：硫隨煙氣走了，熱值沒利用上，所以，必須糾正不合理的碼坯方式。

4、磚坯靜停干燥。靜停儲坯是利用自然環境對磚坯進行脫水干燥。有條件的生產線可利用其它人工的辦法進行低溫干燥，例如風機、風扇、簡易儲坯室人工干燥技術等，目的是提前預干燥，減輕干燥窯的壓力，以減少“大風”對檢測的影響。

5、密閉干燥窯。對干燥窯窯門、窯車碰頭、隧道窯砂封、風道等進行密閉處理，減少外界低溫對干燥干擾。這些工作是一般常規操作，在沒有檢測煙氣硫含量時，只要能保證磚的質量，一般不會重視，但這些“漏點”在今后的操作中要引起重視了，因為密封不好會直接影響煙氣檢測數據。

6、完善干燥窯操作。這里要提到的一個誤區是“大風干燥”，很多生產線都采用大風機排潮，認為潮氣能及時排出，不會出現潮氣聚集，這是一個錯誤的理解，起碼是不全面的理解。干燥窯工作的條件除了大風外，還有一個條件，就是正壓干燥，負壓排潮，干燥窯的一半長度要處于正壓才對。加大排潮是加大負壓，會導致風流短路、漏氣?，F在回到脫硫上來講，大風會導致煙氣中的剩余空氣系數過大，直接影響檢測數據換算。

7、確保干燥窯出窯端正壓，為燒結打好基礎。干燥窯出車端為正壓是基本正常操作，但由于錯誤的理解有磚廠將排潮風機加大，導致出窯端為負壓，干燥后的磚坯溫度很低，一般為常溫。干燥后的磚坯沒有溫度，說明有兩個失誤，一是人為的縮短了干燥窯，壓縮了干燥時間；二是冷磚坯和熱磚坯對焙燒窯的影響是不一樣的，20℃的磚坯和80℃的磚坯有60℃的溫差，這些溫差必須在焙燒窯升溫段彌補上，消耗的不單單是熱值，還有時間。焙燒窯預熱帶快速升溫的對脫硫的好處是減少余熱煙氣中的硫含量。

8、焙燒窯的操作。以前燒磚不用考慮硫的問題，但在線監測后，考驗燒窯師傅的不僅僅是燒磚技術，還有就是如何減少煙氣中的硫或者能為脫硫打好基礎的清潔燒結方法。這里涉及的面很廣，從進車、密封、風機頻率、用閘、閘型、燒結氣氛、窯頂投煤等都要將硫的問題考慮進去。由于每條隧道窯都各自不一，操作手法也不盡相同，無法一一敘述，就以窯頂投煤和燒結氣氛為例簡單說明：

窯頂投煤：窯頂投煤改用清潔煤固硫辦法，提前將煤和石灰拌混制成一定規格的型煤，能減少投煤產生的硫和粉塵。也可采用原料配到燒結所需熱值的80%，后續的20%由窯頂投煤來完成，這樣做除減少硫的釋放外，對產品質量，特別是減少燒結磚黑心大有益處。

燃燒氣氛的控制：缺氧燃燒為還原氣氛，有氧為氧化氣氛，這樣一個簡單的道理在隧道窯燒結中卻很難控制，也沒有引起燒磚人的重視。但煙氣檢測后，這一點就會形成重點，因為空氣（氧）的含量是影響檢測的重要數據，一旦煙氣中剩余空氣（氧）系數過大，會直接判定超污染排放或數據無效。如何控制既能滿足燒結又符合環保檢測是個難題，目前只能靠窯爐操作人員經驗控制，還沒有相應的檢測儀器應用，建議在溫度監控設備上予以彌補。

事后控制工作：*后控制就是脫硫塔的操作問題，脫硫塔的效率和脫硫劑的使用、員工的操作有很大關系，一物降一物，鹵水點豆腐，沒有鹵水想吃豆腐不行，點的時機不對也不行。脫硫劑的消耗量很大，是脫硫成本占比*大的一項，所以脫硫劑的質量、使用和操作人員技能、責任心等息息相關。脫硫塔的運行成本很高，脫硫劑是*大一項，建議在選擇脫硫工藝時應以石灰為脫硫劑為好，因為利用磚廠隧道窯可以燒出石灰，是降低脫硫成本的有效辦法。

綜上所述，面對環保壓力，磚瓦人的觀念應該轉變了，磚瓦企業要想得到社會的認可、尊重，“嚴”一點是生機不是危機。當然這種殘酷首先涉及的就是磚瓦企業，一些技術裝備落后、產品低劣、改造無望的生產線會?；鹣埋R，而另外一些企業會涅槃重生，做大做強。磚廠環保表面是硫的問題，根本是磚瓦工業系統的一次革命，所以磚瓦企業要生存發展不是簡單的脫硫問題，更不是一座“塔”能解決的事。

以上內容來源于《磚瓦世界》

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【作者】 岳鳳洲  

【關鍵詞】鋅冶煉 煙氣 恒壓源 恒流源 電收塵器 電除霧器 

【出版日期】2008-04-15

【摘要】通過GGAJ型和HL型兩種控電柜在鋅冶煉煙氣電收塵器和電除霧器擴產改造中的應用效果對比,提出電收塵器和電除霧器應優先選用HL型恒流源控電柜。

HL型恒流源在電收塵器和電除霧器中的應用

        葫蘆島鋅廠硫酸廠制酸車間一、二系列電除霧器是1981年投產使用的,采用復合玻璃鋼管作為電除霧器的沉淀極,經過近20年的運行電除霧器本體腐蝕老化嚴重,罐體傾斜變形,嚴重影響生產的正常進行,因此于1999年開始分兩階段進行大修。

        本次大修改造本著逢修必改、采用先進技術和工藝的原則,經過比較和研究,在選用蜂窩狀導電玻璃鋼電除霧器的基礎上,在電除霧器的供電電源上我們進行了改型:

        將現有采用的操作復雜的可控硅移相控制的高壓直流電源改為L-C恒流高壓直流電源。為此,我們選用了某激光電源設備廠生產的HL系列恒流供電電源。

恒流電源在制酸系統電除霧器供電方面的應用

濕式電除塵帶負荷運行過程中發現有高電壓、低電流現象，分析其可能的原因如下：

        ①電暈封閉，當電場中的煙塵濃度（或空間電荷強度）達到某一極值時，在靜電屏蔽作用下使電暈電流幾乎降到零的現象。有時煙氣流速的提高也會不同程度地促進電暈閉塞的發生。因為當煙氣速度增加時，單位時間內停留在電場中的煙塵量增大，使空間電荷量增大，電暈電流下降，因而要避免發生電暈閉塞現象。

        ②煙氣溫度的影響，從運行數據分析隨著鍋爐的負荷升高，二次電壓和煙溫是成正比上升的。

        ③煙氣流速和流向的影響，煙氣流向從下往上，水膜靠重力自流向下，隨著鍋爐負荷的增加煙氣流速也隨之變大，兩個方向對流的氣體沖刷水膜使得管壁內壁形成溝流或者干燥表面，收塵極不導電導致高電壓低電流現象。但是導電玻璃鋼也存在隨著鍋爐負荷升高時出現高電壓低電流現象，導電玻璃鋼收塵極本身就是不存在靠水膜導電的因素。

河北威美環保運行在現場的濕式電除塵器

        導電玻璃鋼和PPs材質收塵極濕式電除塵器，兩者工作原理類似，通過建設經驗及運行參數的分析總結兩種濕式電除塵各自的優缺點并指出二者在技術、性能方面存在的差異。

 1引言

        本文對濕式電除塵運行的問題進行了分析，找出其中存在的問題并提出了相應的技術改造和運行調整措施，以確保濕式電除塵穩定運行。

2濕式電除塵工藝概況

        濕式靜電除塵器原理主要分為懸浮粒子荷電、帶電粒子在電場里遷移和捕集、從集塵器表面清除捕集物這三個基本過程，簡述如下：

        ①通過進氣口和氣流分布系統將含潮濕的塵煙氣輸送到除塵器電場中，煙氣中的水汽在其露點溫度下凝結在集塵極表面形成水膜（沖洗水噴嘴配置在電場的上方，用于加大水膜厚度，形成清灰沖洗）。在除塵器的入口部分，煙氣中的粉塵隨氣流進入電場區，荷電顆粒在電場中會凝聚，并在電場力的作用下向集塵極遷移；

        ②遷移到集塵極表面的荷電顆粒被集塵極表面水膜捕獲；③集塵極捕獲到足夠多的水滴后則會在集塵極管上形成更厚的水膜并向下*終流入水斗中，然后再通過水斗排出。

        導電玻璃鋼是一種以樹脂為基體，碳纖維、玻璃纖維等為增強材料，通過成型工藝制成的高導復合材料。除塵器運行時導電玻璃鋼本身是可導電的，收集下來的液滴在收塵極形成液膜，由于玻璃鋼具有很強的疏水性，能有效阻隔粉塵對收塵極的粘附，靠重力自流向下至排水槽。

        PPs材質是阻燃聚丙烯通過成型工藝制成蜂窩式收塵極，耐腐蝕性優良，飽和濕煙氣通過內壁潤濕形成水膜，靠水膜形成導電載體，并靠重力自流向下與煙氣分離。

3調試及運行參數對比分析

        濕式電除塵器基本參數如下：

        除塵器外形尺寸：長16.71m×寬13.59m×高19.855m

        陽極管長度（放電區域長度）：6m

        陽極管數量：1104

        陽極管外徑：400mm（PPs）/408mm（導電玻璃鋼）

        電源基本參數如下：

        電源類型：高頻電源

        額定電壓：80kV

        額定電流：1600mA

3.1空載升壓試驗數據（表一，表二）

3.2不同鍋爐負荷下的運行數據（表三、表四）

        說明：鍋爐負荷升到160MW以上時，二次電壓隨著鍋爐的負荷升高逐漸升高，當鍋爐負荷降低到前期啟爐時的負荷，二次電壓并不會降到相應的電壓值。

4兩種濕式電除塵器對比分析及可能存在的問題原因

        第一，通過噴水后空載升壓數據的對比發現，兩種濕式電除塵器的運行二次電壓和二次電流差別不大，說明導電玻璃鋼和PPs不同材質的收塵極噴水后做空載試驗時水膜是主要的導電載體。對比發現導電玻璃鋼的收塵極起暈電壓（約13kV）比PPs（約16kV）的低3kV左右。在鍋爐帶高負荷運行時對比兩種濕式電除塵的運行參數發現PPs材質運行參數相對更優。

第二，濕式電除塵帶負荷運行過程中發現有高電壓、低電流現象，分析其可能的原因如下：

        ①電暈封閉，當電場中的煙塵濃度（或空間電荷強度）達到某一極值時，在靜電屏蔽作用下使電暈電流幾乎降到零的現象。有時煙氣流速的提高也會不同程度地促進電暈閉塞的發生。因為當煙氣速度增加時，單位時間內停留在電場中的煙塵量增大，使空間電荷量增大，電暈電流下降，因而要避免發生電暈閉塞現象。

        ②煙氣溫度的影響，從運行數據分析隨著鍋爐的負荷升高，二次電壓和煙溫是成正比上升的。

        ③煙氣流速和流向的影響，煙氣流向從下往上，水膜靠重力自流向下，隨著鍋爐負荷的增加煙氣流速也隨之變大，兩個方向對流的氣體沖刷水膜使得管壁內壁形成溝流或者干燥表面，收塵極不導電導致高電壓低電流現象。但是導電玻璃鋼也存在隨著鍋爐負荷升高時出現高電壓低電流現象，導電玻璃鋼收塵極本身就是不存在靠水膜導電的因素。

5結語

        鑒于影響電除塵器性能的因素很多，它們之間的關系又錯綜復雜，目前尚不能從理論上建立這種影響因素與除塵效率的關系式。至今設計電除塵器仍主要是以經驗和實踐為基礎。

        通過對立管式濕電除塵現場調試和運行調整的研究，發現了存在的問題，提出了相應的技術改造和運行調整措施，目前國內投運的濕式電除塵并不多，濕式電除塵的調試及運行仍需進行大量的探索實踐，不斷地總結經驗，以為同類型的濕式電除塵提供技術借鑒和運行經驗。

來源:中小企業管理與科技 池毓培

東部地區某1000MW燃煤機組配套建設濕式電除塵器裝置，通過對系統啟動調試過程中水循環系統投運、空載升壓及噴淋霧化試驗的合理控制，來提高系統運行穩定性。有效解決了濕法脫硫石膏雨問題，提高了除塵效率。

近年來，霧霾現象引起了人們對大氣污染的廣泛關注。燃煤電廠是我國大氣污染的主要來源之一，2014年9月，國家發改委等三部委聯合發布了關于印發《煤電節能減排升級與改造行動計劃（2014-2020年）》的通知。通知中要求，2020年，東部地區現役30萬千瓦及以上公用燃煤發電機組、10萬千瓦及以上自備燃煤發電機組及其他有條件的燃煤發電機組達到煙塵排放限值10mg/m3。排放標準的進一步提高，對東部經濟發達地區燃煤電廠污染物控制的要求也日趨嚴格。

目前，國內大部分大型機組燃煤電廠均裝有濕法脫硫設施，而濕法脫硫會導致煙氣溫度降低和濕度加大。當煙溫降低時，煙氣中的SO3和硫酸分子會形成氣溶膠顆粒，加重霧霾現象；濕度加大則會導致煙氣攜帶過多液滴，從而造成石膏漿液的逃逸，形成石膏雨、酸雨等現象。

濕式靜電除塵器技術（簡稱WESP），是一種高效的污染物終端處理技術，可以有效降低煙塵濃度，并同時解決硫酸氣溶膠、石膏雨、重金屬污染等問題[2]。因此，近年來在濕法脫硫后加裝濕電除塵器裝置成為一種趨勢。

1原理

濕式電除塵器是將水霧直接噴向電極和電暈區，水霧在電極形成的電場內荷電并進一步霧化，粉塵顆粒和霧滴顆粒*終在電場力的驅動下到達集塵極而被捕集。干式電除塵器是通過振打清灰的方式將極板上的粉塵去除，而濕式電除塵器是將水噴至集塵極上形成連續的水膜，通過流動水膜將捕獲的粉塵沖刷到灰斗中隨水排出。盡管濕式電除塵的類型和結構很多，但基本原理相同，都是用電除塵的方法分離氣體中的氣溶膠和懸浮塵粒，主要包括以下四個復雜而又相互有關的物理過程：

氣體的電離——粉塵與霧滴荷電——荷電粒子向電極運動——水膜沖刷極板清灰。

2系統啟動調試

2.1分系統調試

（1）閥門傳動試驗。對濕式電除塵器水系統的電動閥門進行傳動驗收并做好記錄。

（2）熱工測點及CEMS測點校對。對各系統的溫度、壓力、流量、液位等熱工測點及量程進行校對，并配合CEMS廠家進行煙囪排口CEMS調試，完成NO、SO2、煙塵、O2、煙氣流速、濕度、溫度、壓力等儀表測點及量程靜態校對。

（3）熱風吹掃系統試運。檢查風機、電加熱器及管路系統檢查，確保具備試運條件后，分別試運加熱風機。風機運行正常狀態下，投運風機出口電加熱器，電加熱器出口溫度設定為80℃，兩臺電加熱器出口溫度分別能達到為79.1℃、77.7℃，滿足設計要求。

（4）保溫箱加熱系統調試。在手動位投運8臺保溫箱加熱器，溫度顯示正常后，將主令開關打至自動位，并設定溫度55±5℃，投運后保溫箱溫度為52～56℃，能達到設定溫度值。當保溫箱內部濕度較大時應采取邊加熱邊通風的措施（打開保溫箱人孔門）以驅除箱內濕氣。

（5）泵設備試運。按步驟分別試運補給水泵、過濾水泵、循環水泵、增壓水泵、卸堿泵及加堿泵，確保水系統平衡，保證補給水泵和循環水泵出口壓力達到0.35-0.45MPa、過濾水泵和增壓水泵壓力達到0.2-0.3MPa。

泵設備穩定運行后，補給水泵在頻率71%時，水泵轉速2155rpm，電流20.42A，出口壓力0.437MPa；過濾水泵在頻率70%時，轉速2035rpm，電流35.23A，出口壓力0.276MPa；循環水泵在頻率68%時，轉速2024rpm，電流16.60A，出口壓力0.407MPa；增壓水泵在頻率60%時，轉速1808rpm，電流24.32A，出口壓力0.263MPa；各項參數滿足要求。卸堿泵和加堿泵試運期間電流、溫度、振動等各項參數滿足要求，加堿泵變頻調節良好。

（6）噴淋系統調試。投運濕式電除塵器補給水泵、循環水泵，進行水系統管路沖洗，檢查各支管出口有無堵塞，確認沖洗干凈后裝入噴嘴，隨后進行沖洗噴淋、霧化試驗。沖洗時水泵出口壓力達到0.4MPa，噴淋、霧化效果滿足要求。

（7）聯鎖保護試驗。根據廠家設計邏輯和定值進行濕除系統相關聯鎖、保護、順控試驗，要求在液位低于定值時，泵設備自動跳閘。

（8）高頻電源空載升壓試驗。配合濕除廠家分別進行干態、濕態條件下高頻電源空載升壓試驗，重點進行絕緣措施檢查，防止出現人員傷亡。

2.2整套啟動調試

（1）濕式除塵器系統啟動前試運檢查及安全技術交底。熱態投運前組織參建單位對濕除系統進行完整性及合理性檢查、啟動條件的確認及進行安全技術交底。

（2）熱態投運。濕除系統在鍋爐點火系統停投大油槍后即可投入，啟動熱風吹掃系統及保溫箱電加熱器，八臺保溫箱內溫度控制在50～60℃之間。投運自清洗過濾器，分別啟動補給水泵、過濾水泵、增壓水泵和循環水泵，出口壓力分別控制在0.40MPa、0.23MPa、0.28MPa和0.41MPa，隨后投入壓力自動。水系統投運期間應注意觀察各出口水泵出口壓力變化，因壓力驟變會影響水量，從而導致噴淋效果不佳，高頻電源放電效果亦會受影響。發現水泵出口壓力變大時，應及時清理出口濾網，防止堵塞。

水系統穩定運行后，投運高頻電源，電流極限設置為30%，濕除進入熱態運行。濕除投運后煙囪排口煙塵濃度由0.94mg/Nm3降至0.51mg/Nm3。根據出口粉塵濃度值，將高頻電源電流極限設置為50%，煙囪排口煙塵濃度降至0.30mg/Nm3，達到設計目標。

（3）電流極限值與除塵效率的關系。在500MW穩定工況下進行了高頻電源電流極限值與除塵效率關系試驗，試驗過程中，水系統出口壓力穩定，煙溫正常，進口煙塵濃度穩定在0.94mg/Nm3，雙室八電場皆投入，二次電流及二次電壓峰值未出現跳變。表1反映了電流極限值與除塵效率的關系。

由表1可看出，在工況穩定，高頻電源運行正常的情況下，除塵效率總體隨電流極限值的增大而升高，呈正相關的關系。由于系統后臺無伏安特性曲線，無法分析二次電壓、二次電流、電流極限等參數與除塵效率之間的函數關系，而電流極限依據出口煙塵濃度來粗略調節，因此僅提供一組運行數據供參考。

（4）168h滿負荷試運行。在完成熱態調試后，濕式電除塵器與1號機組同步進入168h滿負荷試運行，試運行期間，濕除系統運行穩定，各項參數正常。

3結語

隨著我國粉塵污染物排放的控制法規的不斷出臺，標準也逐步提高，因此，在燃煤電廠中應用濕式電除塵器將成為趨勢。調試過程中應注意水系統的穩定運行，從而保障噴淋效果，并對高頻電源設定合理的參數，保 證除塵率的同時減少耗電量，達到環保與節能的共存。

來源:科技視界 邱勇軍

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對雙堿法脫硫工藝原理進行了分析，結合實例探討了脫硫除塵裝置一體化改造的依據、指標以及原則，通過脫硫除塵一體化改造方案的實際應用得出，脫硫除塵一體化改造沒有影響到鍋爐正常的負荷能力，也未對鍋爐的運行效率造成影響，除塵效率超過了99%，脫硫效率達到82%，擁有良好的脫硫除塵效果。

關鍵詞:鍋爐，脫硫除塵，改造方案.

1 概述

現階段，所采用的濕法脫硫工藝多是石灰石/石灰—石膏煙氣脫硫工藝，此種脫硫技術是利用鈣基脫硫劑吸收煙氣中含有的SO2物質，并且產生CaSO4以及CaSO3物質，由于這兩種物質擁有相對小的溶解度，經常導致脫硫塔和相應的輸送管道發生結垢問題，使得裝置出現堵塞。

堵塞現象的出現會對系統運行帶來極大影響，甚至會使得整個鍋爐系統的運行受到影響。而要想防止上述問題的發生，采用鈣法脫硫技術時一般均要求加設上強制氧化裝置，即曝氣裝置，這樣會導致系統的初裝投資極大增加，而且系統運行過程中所需成本也顯著增加。若是采用性能較為優良的鈉基脫硫劑吸收煙氣中的SO2物質，所需原料成本較高，產生的產物也較難進一步處理。通過采用雙堿法煙氣脫硫技術，則能夠有效的解決上述問題。

此種工藝技術是利用鈉基脫硫劑完成脫硫作業，因為該種脫硫劑擁有相對強的堿性，在吸收SO2以后得到的產物擁有較大溶解度，可以有效的避免結垢以及堵塞問題出現。并且，所得的產物會排至再生池之中，再利用Ca(OH)2對脫硫產物進一步還原處理，得到再生的鈉基脫硫劑，確保脫硫劑可以循環利用。采用雙堿法脫硫技術能夠有效的減少初期投資費用，同時還能降低系統運行成本，非常適宜應用在一些中小型的鍋爐脫硫改造之中。

2 雙堿法脫硫工藝原理

其是將NaOH溶液當成是啟動脫硫劑，把事先配置好的NaOH溶液直接的打入脫硫塔之中，通過洗滌方式有效脫除煙氣之中含有的SO2物質，所形成的產物被輸送至脫硫劑再生池之中，經過還原反應得到NaOH，然后將回收的脫硫劑再次打入脫硫塔之中，通過洗滌方式有效脫除煙氣之中含有的SO2物質。采用雙堿法脫硫工藝時，其脫硫機理和石灰石/石灰—石膏煙氣脫硫工藝較為相近。首先，先將煙氣中含有的SO2物質溶于脫硫劑之中，在脫硫劑之中發生水解反應，得到H+以及HSO3－，其中H+和脫硫劑之中的OH－發生反應，并生成鹽與水，這樣便能夠有效的促進SO2進一步溶解于脫硫劑中。經過脫硫反應得到的產物會被輸送至再生池之中，再生池中含有另一種堿，通常采用Ca(OH)2，其會與脫硫反應生成物發生反應，這一反應便為脫硫劑的再生反應。脫硫得到的物質會以CaSO3以及CaSO4的形式析出溶液，再將得到的物質泵送到石膏脫水系統之中進行脫水處理，可以直接將得到的脫硫產物排出。再生池之中得到的NaOH能夠被再次的利用，實現脫硫劑的循環使用目標。

3 脫硫除塵裝置一體化改造分析

3．1改造設計的依據以及指標

鍋爐系統的具體參數以及改造設計的各項指標見表1，表2。

表1鍋爐系統具體參數

表2鍋爐系統改造設計指標

3．2改造設計的原則

1)所采用的工藝技術應當先進且可靠，不僅要保證脫硫效率以及除塵效率，并且也要確保系統能夠安全與穩定的運行，不會對系統有不良影響，得到了脫硫產物不能出現二次污染問題。

2)依照目前設備以及環境情況，盡可能的使用現有一些設備與裝置，對設備及裝置進行優化組合設計，形成具有較強針對性的改造方案。

3)因為現階段煤炭資源較為緊張，煤炭燃料的品質不能得到有效保障，所以，在各種參數的確定工程中，對于控煤之前以及控煤之后具體煤質情況加以分析，合理確保各種參數。

4)經過技術改造以后，脫硫效率應當達到80%以上。

5)在設計脫硫設備過程中，要結合實際情況，盡可能的避免煙道出現折轉現象，并且盡量降低煙道的長度，從而有效的減少排煙阻力。

3．3脫硫除塵一體化改造方案

1)在吸收塔裝置之前豎井煙道位置處加設預增濕裝置。

2)在煙氣吸收塔裝置之中加設旋轉噴射裝置，同時還需加設上旋流芯筒裝置，確保煙氣能夠旋流效果更為理想。

3)利用雙堿法脫硫工藝，不僅有效的去除煙氣中SO2物質，同時確保脫硫劑能夠回收利用，顯著的解決脫硫成本，并且保證脫硫產物不會造成二次污染問題。

此次改造設計主要是為了確保鍋爐脫硫的安全與可靠，并且全面考慮了改造方案的經濟性以及環境效益。針對上述改造方案，做出如下說明:

1)在煙氣吸收塔裝置之前，加設旋渦預增濕脫硫除塵裝置。在吸收塔裝置之前豎井煙道位置處，對之前煙道麻石板進行一定的改造處理，新增設上預除塵設備，在該除塵設備之中加設多個旋渦式噴嘴裝置，每一層設置兩組。除塵使用水體經由噴嘴裝置噴出并且霧化，向上進行噴淋作業，產生極其細微霧滴，確保除塵水能夠和煙氣之中包含粉塵更加充分的接觸，有效的提升除塵效果。另外，還需要進一步的增加煙氣的濕度，并適當降低煙氣的溫度，從而為之后開展脫硫作業提供有利條件。

2)在煙氣吸收塔裝置之中加設旋渦液柱噴射嘴，同時加設芯筒結構。在經由之前除塵裝置預濕處理以后，此時煙氣便會沿著煙道的切線方向而輸送到主筒之中，即輸送到吸收塔裝置之中，完成初步除塵工作，將煙氣之中包含的一些粉塵以及霧滴等加以去除。并且，為了能夠進一步的增強煙氣旋轉效應，改善脫水以及除塵效果，還在吸收塔之中加設了芯筒結構。脫硫使用的液體經過噴嘴裝置向上噴出，在上升以及下落的過程中，均能夠有效的吸收煙氣中SO2氣體，并且還能有效的去除煙氣之中的微小粉塵顆粒，從而有效的改善系統脫硫除塵效率。

4 改造后的效果分析

在對鍋爐脫硫除塵裝置進行改造之后，為了能夠有效檢查改造工作所擁有的效果，并且合理的確定改造后裝置具體運行參數，依照各個運行工況，對系統做了全面的熱態調試，在經過一系列調試之后得出下列結論:

1)通過對鍋爐脫硫除塵裝置的改造，雖然在一定程度上加大了煙氣排出過程中存在的阻力，不過，并沒有影響到鍋爐正常的負荷能力，在經過改造之后，鍋爐依舊可以滿負荷的運行。

2)對改造實施之前以及改造實施之后進行對比分析發現，經過脫硫除塵改造后并未對鍋爐的運行效率造成影響，也說明了脫硫除塵改造不會對系統的正常運行造成影響。

3)脫硫除塵裝置在改造以后，其運行效率以及穩定性等均得以顯著的提升。經過實際的試驗測量得出，不管在任意一種工況之下，經過脫硫除塵改造之后所擁有的除塵效率均超過了99%。因為在整個試驗過程中，所采用的燃料煤均為低硫煤，鍋爐煙氣中的含硫的濃度值*大是209mg/Nm3，經過折算之后脫硫效率達到82%。要是采用的燃料煤之中含硫量更好，則所得到的脫硫效率也會相應增加。

5 結語

在采用雙堿法脫硫工藝之后，能夠有效的對脫硫劑進行回收利用，從而可以降低脫硫過程中的原材料成本投入。并且，在裝置改造之后，是采用液柱噴射的方法，在噴嘴位置發生結垢以及堵塞問題的概率非常小，并且脫硫過程產生的鹽溶解度相對大，也會有效避免脫硫塔中發生結垢以及堵塞問題。通過預濕除塵裝置能夠起到除塵以及預濕效果，從而為后續脫硫以及除塵提供了極為有利的條件。脫硫之后得到的產物經過固液分離之后，溶液可以在此循環利用，避免出現二次污染物問題，具有良好的環境效益.

原標題:鍋爐脫硫除塵裝置改造